Las líneas robóticas superan los obstáculos de automatización de Peeps

Producidos en miles de millones, los PEEPS® son tan frágiles y sus formatos de empaque tan variados que resistieron la automatización hasta que un sistema robótico suave pero rápido de recoger y colocar el empaque primario resolvió una serie de problemas a la vez.

Fundado en 1923 por el inmigrante ruso Sam Born, Just Born Quality Confections es un fabricante de dulces de propiedad familiar de tercera generación conocido por las icónicas marcas nacionales PEEPS®, MIKE AND IKE® y HOT TAMALES®, junto con varios dulces conocidos en la región.

Just Born, ahora la décima compañía de dulces más grande de EE. UU., está dirigida por los propietarios familiares, el presidente de la junta, David Shaffer, y el director ejecutivo, Ross Born. Los productos de la empresa son fabricados en el país por 500 asociados, la mayoría de los cuales se encuentran en la sede central de la empresa y en las instalaciones de fabricación en Bethlehem, PA, donde se producen y empaquetan Peeps, Mike and Ikes y Hot Tamales.

Como probablemente adivinará, la marca Peeps es la más conocida de la compañía, en particular los dulces de malvavisco con forma de pollito y conejito, sinónimo de las vacaciones de Pascua. Cada año, Just Born produce 2 mil millones de personas para las cuatro festividades principales. Pero Semana Santa representa la mayoría de ese total.

Las cosas que se producen en miles de millones casi invariablemente requieren automatización. Pero aparte de los vendedores de alto volumen más estandarizados, los Peeps se fabrican y empaquetan en una variedad de formatos lo suficientemente amplia como para resistir la automatización del empaque a lo largo de los años.

Además, la delicada y pegajosa composición de malvaviscos y los recubrimientos de azúcar de los productos los hacen difíciles de manejar para las máquinas. De hecho, una línea de Peeps incluso requería prácticamente todo el trabajo manual, al menos hasta hace poco. Para tener una idea, echemos un vistazo a la línea de productos. Y tenga en cuenta que estamos hablando solo de los Peeps aquí, no de Mike and Ikes, Hot Tamales u otros formatos diferentes.

Peeps Formatos de marca y proliferación de SKU Las formas Peeps de mayor volumen, los pollitos y conejitos básicos, se venden como lo que el fabricante llama productos de racimo. El formato general es un grupo de 1x5 de pollitos Peeps, o un grupo de 1x4 de conejitos Peeps, unidos sin apretar "hombro con hombro, cadera con cadera", dentro de un paquete. Estos formatos de un solo archivo suelen estar orientados junto a un grupo idéntico (o dos) dentro de una bandeja de aglomerado envuelto en flujo. Cada fila agrupada de pollitos se selecciona y coloca en bandejas individuales para que permanezca separada de la bandeja de pollitos vecina, creando dos filas agrupadas de 1x5 en un formato típico de 2x5, paquete de 10 unidades. La geometría de los conejitos les permite empacar en una sola bandeja de aglomerado envuelto en flujo sin separación en formatos de 1x4, 2x4 o 3x4 para paquetes de 4, 8 o 12 unidades, respectivamente. Estos productos estándar de pollitos y conejitos no se desvían mucho de este puñado de formatos de alto volumen.

Lo más importante de entender acerca de los conejitos es que, al menos internamente, Just Born los considera productos bidimensionales (2D) con variaciones que solo ocurren a lo largo de dos ejes. Esta especie de Peep ya estaba automatizada hace tiempo, con líneas integradas que se dedican únicamente a este formato 2D.

En los últimos años, Just Born lanzó su colección PEEPS® DELIGHTS™ de pollitos de malvavisco bañados en chocolate que son decididamente tridimensionales (3D) en geometría. La línea Delights consta de Peeps individuales. En lugar de un grupo adjunto en la cadera, cada Peep individual de gama alta y volumen más bajo debía colocarse en su propio hueco de anidamiento dentro de una bandeja termoformada, creando un producto de 1x3 que luego se envuelve en un paquete de película impresa. . Estas bandejas termoformadas de 3D Peeps, hasta hace poco, se colocaban a mano porque el producto en sí era muy delicado.

"Se puede imaginar la cantidad de trabajo que se invirtió en eso. Tres de los cuatro cinturones generalmente tenían un equipo de alrededor de 13 a 15 personas, según el producto que se ejecutara", dice Randall Copeland, vicepresidente senior de operaciones de la cadena de suministro en Just Born. "Y el cuarto cinturón requirió 28 personas en la línea, por lo que cuando programó ese cuarto cinturón antes de esta instalación, simplemente eliminó a toda la fuerza laboral, y este producto era el único que podía ejecutar".

Objetivos y desafíos en la automatización El objetivo principal de Just Born al buscar la automatización era resolver este problema laboral. Un objetivo adicional era automatizar la mano de obra repetitiva, potencialmente ergonómicamente hostil fuera de la línea en un entorno donde, como todos sabemos, es difícil encontrar una buena mano de obra.

"Necesitábamos una manera de producir eficientemente nuestra línea 3D Delights", dice el presidente y director de operaciones de Just Born, David Yale. "Creemos que veremos un tremendo crecimiento en esa parte del negocio".

Y si iban a dar el paso, necesitaban automatizar la carga de bandejas de las tres categorías de Peeps: Peeps agrupados en 2D, Peeps agrupados en 3D y Peeps individuales en 3D. Si bien 2D Peeps ya tenía líneas dedicadas y automatizadas, una nueva línea que reemplace los cinturones de mano de obra manual de 3D Peeps, digamos una línea robótica de recoger y colocar que podría manejar estos tres estilos de productos, otorgaría flexibilidad en toda la instalación de Bethlehem para cambiar la producción y la mano de obra. según sea necesario.

Pero el mencionado grado de variabilidad fue un obstáculo inmediato. Ahora que está en funcionamiento, la nueva línea maneja 16 recetas diferentes. Las tres líneas de productos diferentes equivalen a tres EOAT diferentes en el sistema robótico de recogida y colocación. Hay diez bandejas diferentes que se adaptan a diferentes formatos de grupos en cinco estilos de bandejas de cartón y cinco de termoformado que requieren desapilado. Integrar un sistema que fuera capaz de tal variación fue desalentador.

Un desafío secundario, o más exactamente, el otro desafío principal, era el delicado manejo que requerían los productos a altas velocidades. Ya sea solo o en un grupo de unidades de 1x5, no se puede permitir que los Peeps se toquen entre sí una vez que se forman. Se pegarían, la capa de azúcar se quitaría y pegarían todo el trabajo en la línea.

"El malvavisco que usamos no es como los que compras en la bolsa, es mucho más suave", dice Copeland. "Podríamos endurecerlos para el empaque si usáramos un montón de aditivos como gelatina y almidones, pero ¿quién quiere comer eso? La suavidad es muy importante para la identidad de nuestro producto, pero al mismo tiempo, cualquier robot que estar usando no podría romper esa capa de azúcar. Tan pronto como tocas malvaviscos crudos, es el objeto más pegajoso conocido por el hombre. Tendríamos que cerrar". [Consulte la barra lateral en la página 40—Consideraciones adhesivas—para obtener más información sobre la automatización agregada para manejar productos adhesivos].

Una solución robótica integrada Ross Born y su equipo de producción de Peeps se acercaron por primera vez a su conocido y compañero de Pensilvania Craig Souser, CEO de JLS Automation, sobre este proyecto en el stand de JLS en PACK EXPO International 2016 en Chicago. Just Born se sintió especialmente atraído por una demostración robótica de JLS de recoger y colocar en el stand utilizando una pinza neumática Soft Robotics entonces nueva.

"¿Crees que esto funcionaría en algo tan delicado como Peeps?" Born le preguntó con una sonrisa de complicidad. Los proveedores de Peeps habían hecho su tarea con la pinza, conocían el uso de Soft Robotics por parte de JLS como herramientas de final de brazo en otros proyectos y tenían una relación existente. Por lo tanto, JLS estuvo en la primera lista de candidatos para la integración de proyectos.

Just Born tenía una fuerte preferencia por un fabricante estadounidense. Estar en la misma zona horaria fue aún mejor. ¿Solo en la autopista de peaje de Pensilvania? Difícil de superar.

"Casi todas las piezas de la línea eventual se fabrican en los Estados Unidos", dice Copeland. "Eso tiene muchas ventajas para nosotros en el tiempo de respuesta para el servicio".

Después de un proceso formal de RFP/RFQ, Just Born seleccionó un sistema integrado de recogida y colocación robótico Talon, desarrollado e integrado por JLS, que manejaría todo el empaque primario y se integraría sin problemas aguas arriba y aguas abajo. Todo el sistema se integró y ensambló en las instalaciones de JLS antes de la instalación.

En este caso, la selección de proveedores como parte de la integración fue un proceso colaborativo. JLS tiene sus proveedores preferidos y experiencia con ciertos OEM, y Just Born tenía sus propias instalaciones, relaciones e inventarios de repuestos. Al especificar el equipo para el proyecto, se acordó que la confiabilidad sería clave. Just Born le dio a JLS mucha libertad, con una salvedad. El único verdadero Just Born "debe hacer" fue Allen-Bradley controles de Rockwell tanto como sea posible.

"Era nuestro deseo, y la sugerencia de JLS, que hiciéramos que tuviera suficientes capacidades para que pueda perder una celda completa y seguir funcionando a toda velocidad", dice Copeland. "Y, por lo general, no tiene nada que ver con la celda. Normalmente está relacionado con la envolvedora, por lo que tenemos envolvedoras muy, muy buenas, pero se producen breves interrupciones en el flujo del producto por una variedad de razones, incluidas las comprobaciones de rutina del operador. Por lo tanto, debe estar capaz de apagar una empacadora para realizar el mantenimiento normal durante unos minutos y no tener que preocuparse de que las líneas se caigan".

Así lo lograron.

Frente de la línea Después del procesamiento, los Peeps individuales o grupos de los mismos se transportan en un transportador de transferencia de producto unidireccional común. Un sistema de acumulación de Rotzinger/Transver que se había utilizado únicamente para enfriar productos ahora se usa, con alguna integración de JLS y K2 Kinetics, como un búfer automatizado para acumular Peeps en el improbable caso de problemas con el equipo aguas abajo mientras permite que Peep cocine/deposite sistema para continuar la producción a la tasa. Después del sistema de acumulación, el producto se transporta a un esparcidor de productos provisto por JLS para asegurar un buen espacio para el producto Peeps a lo largo de la ancha banda de recolección.

Una vez que los Peeps ingresan a esta cinta de selección, JLS Automation los transporta a través de cuatro celdas robóticas de selección y colocación Talon en línea consecutivas. Dentro de cada celda hay cuatro robots ABB Flexpicker estilo delta (cuatro por celda, o 16 en total en la línea), cada uno alimentado por controles robóticos ABB (ver A en la Figura 1).

JLS integró Cognex como el sistema de visión utilizado para el picking robótico. Excepcionalmente, esta aplicación utiliza visión retroiluminada por infrarrojos en lugar de detección y visión basadas en colores. En los tres tipos diferentes de productos Peeps (2D, 3D simple y racimo 3D), básicamente cualquier color en la paleta de Peeps podría estar bajando por el cinturón, por lo que no se le puede pedir al sistema de visión que dependa de la luz visible para encontrar el producto en el cinturón de selección. La retroiluminación infrarroja (IR) de Cognex resolvió este problema, convirtiendo los productos que identifica en siluetas en lugar de píos multicolores.

La línea integrada general está controlada por un PLC ControlLogix de Allen-Bradley de Rockwell Automation en un gabinete principal, que actúa como una puerta de enlace para el sistema y une las diversas máquinas y transmisiones del transportador.

"Debido a que era nuestra convención y la convención de algunas de las otras máquinas que se integraron en la línea, usamos Ethernet IP en el lado de la comunicación pura, que obviamente es un protocolo estándar para Rockwell", dice Souser. "Además, nuestro estándar para la interfaz HMI es similar a PackML o una ejecución completa de PackML, por lo que para mantener la coherencia en las pantallas, lo usamos como nuestro estándar, independientemente de la plataforma".

En esta especificación, no se le pidió a JLS que monitoreara constantemente las máquinas o los datos de extracción. Sin embargo, las máquinas tienen esa capacidad inherente. Por ahora, la línea tiene capacidad de acceso remoto, por lo que cualquier problema con las celdas se puede abordar de forma remota.

Interno en Just Born, la información se extrae de las unidades y se alimenta a un sistema Wonderware SCADA (existente) para obtener información sobre OEE. Actualmente, la compañía también está investigando análisis de Rockwell más sofisticados. Al comienzo de la instalación y del proyecto, las ganancias en productividad fueron tan grandes que la empresa no tuvo que centrarse en la mejora continua: acababa de dar un gran salto. Pero a medida que Just Born se apoya en las capacidades de la línea, ve la mejora continua a través de análisis avanzados como un importante estabilizador comercial.

"A medida que aumentan los costos de los componentes, aumenta el costo de la mano de obra", dice Copeland de Just Born. "Queremos poder al menos mantenernos firmes. Es decir, aumentar la productividad a un ritmo que compense nuestros otros aumentos... Siempre estamos buscando formas de mejorar y, francamente, nuestra principal herramienta es la modernización y la capitalización. instalando equipos que nos brindan mejores velocidades, tasas de capacidad de capital y menos mano de obra, lo cual es muy ventajoso para nosotros porque [parte de] nuestra fuerza laboral se está jubilando".

Donde la goma se encuentra con el... ¿Peep? En las líneas de envasado automatizadas existentes anteriormente, los 2D Peeps se manipulaban con un sistema de vacío. En términos generales, a pesar de algunos inconvenientes, tales sistemas han funcionado a satisfacción de Just Born. Pero como es obvio cuando miras un 3D Peep, no vas a recogerlo con una aspiradora.

Probado de forma independiente por JLS y Just Born antes del proyecto y considerado, como se mencionó anteriormente, una gran posibilidad, la línea de pinzas neumáticas de Soft Robotics permite controlar la cantidad de fuerza de agarre hasta 0,1 psi de presión. Eso significa que las pinzas tienen un control extremadamente fino sobre cómo esos dedos de agarre individuales envuelven el producto. Se comportan de manera similar a cómo una mano humana envuelve y acuna un Peep 3D, y se ocupa de las necesidades en competencia.

Por un lado, la pinza tiene que ser lo suficientemente suave para recoger con éxito un Peep sin romper la costra de azúcar, entrar en contacto con el malvavisco subyacente y hacer un desastre que detenga la línea. Por otro lado, tiene que sujetar el Peep con la suficiente firmeza para mover rápidamente el producto a través del espacio sin que se caiga, acelerar y desacelerar para colocar el producto con precisión, y hacerlo a la velocidad que buscaba Just Born. La capacidad de cada dedo de la pinza para curvarse, metiéndose debajo del producto para rodearlo con suavidad pero con firmeza, es una gran ventaja para este tipo de geometrías de productos.

Empaquetado principal Como se mencionó, los píos fluyen unidireccionalmente en el cinturón de selección pasando por cada una de las cuatro celdas robóticas casi idénticas, y el número de píos en el cinturón de selección se reduce a cero cuando pasan por la primera, segunda, tercera y última cuarta celda. La banda de selección termina después de pasar la cuarta celda.

Cada celda también contiene un transportador de alimentación con orejetas de empacadora Delta que se cierne justo encima de la banda de recolección, intersecándola perpendicularmente.

Desde el punto de vista de un operador que se encuentra aguas abajo de la banda de recolección, en su extremo detrás de la cuarta celda, se puede ver que cada uno de estos transportadores que se cruzan transporta el empaque primario (bandejas termoformadas o de aglomerado) de izquierda a derecha. Inmediatamente aguas arriba de las celdas robóticas, alimentando estos transportadores que se cruzan, hay dos máquinas por transportador. Solo uno de los dos estará vivo durante la ejecución de cualquier producto, dependiendo de si la receta requiere bandejas termoformadas o de aglomerado. Tanto instalados permanentemente como disponibles para un fácil cambio, no se sacan de la línea cuando no están en uso.

Cuando se ejecutan bandejas termoformadas, cada máquina de MGS [Coesia company] desapila las bandejas y las alimenta en el transportador sobre la cinta de recogida para que uno de los cuatro robots de la celda las llene (ver B en la Figura 1). Para las bandejas de aglomerado, una formadora de bandejas de Kliklok-Bosch forma las bandejas, las pega con adhesivo termofusible para darles forma con aplicadores de adhesivo termofusible de Nordson y las alimenta sobre la cinta transportadora con el mismo fin (ver C en la Figura 1).

Una vez que los Peeps se colocan en la bandeja, continúan río abajo, nuevamente perpendiculares y por encima de la cinta de recolección, ahora a la derecha de la celda robótica. Allí, se envuelven en película flexible en envolvedoras de flujo Delta/Ilapak en transportadores de orejetas (ver D en la Figura 1).

Desde las envolvedoras, el producto terminado fluye hacia los transportadores de NCC Automated Systems construidos con una variedad de transportadores Dorner estándar.

Ergonomía y aprovechamiento del espacio El diseño y los esquemas son factores diferenciadores en la línea Peeps. Con cuatro transportadores de empaque primario que se cruzan perpendicularmente con una sola banda de recolección, cada uno con un complemento completo de equipo de empaque primario, eso significa que hay una gran cantidad de equipo a cada lado de cada celda robótica que requiere consumibles para reabastecerse. Ya sea rellenando los cargadores de aglomerado troquelado o bandejas anidadas termoformadas aguas arriba de la celda, o reemplazando el rollo de película flexible para las envolvedoras de flujo aguas abajo de las celdas, se tuvo cuidado en el diseño durante la integración para garantizar rutas de reabastecimiento seguras y simples para los operadores. .

Por ejemplo, las envolturas de flujo no están orientadas en una sucesión idéntica, con las cuatro orientadas en la misma dirección. En cambio, están orientados de modo que cada uno sea una imagen especular de su vecino. De esa manera, un operador que se encuentre entre dos envolvedoras de flujo puede operar ambas casi simultáneamente, lo que se traduce en dos viajes para configurar las envolvedoras de flujo en lugar de cuatro. Las consideraciones ergonómicas como estas fueron importantes en el diseño y la integración de la línea.

Las primeras tres celdas robóticas, o las tres celdas aguas arriba en la cinta de selección, alimentan paquetes envueltos en flujo en transportadores en espiral (ver E en la Figura 1), elevando el producto por encima de la cabeza y brindando acceso abierto al operador a las envolvedoras Delta. Todo el transporte de productos envueltos fue entregado por NCC Automated Systems utilizando componentes Dorner. Los transportadores de productos envueltos utilizan correas de alta fricción que mantienen el producto en el transportador sin necesidad de guías laterales. La eliminación de las guías laterales permite que los transportadores de productos envueltos ejecuten cualquier receta sin necesidad de realizar ningún ajuste de cambio. El transportador de producto envuelto después de la cuarta celda también fue diseñado por NCC y Dorner, pero debido al diseño no requiere el transportador en espiral vertical que los tres anteriores requerían para el acceso del operador.

La primera y la cuarta celdas robóticas alimentan una de las dos estaciones de empaque de cajas paralelas, la segunda y la tercera celdas robóticas alimentan a la otra. Estas estaciones de selección están situadas perpendiculares a la cinta de selección inmediatamente aguas abajo de las envolvedoras de flujo, por lo que los productos terminados dan dos vueltas de 90 grados en los transportadores después de ser envueltos en flujo.

¿Final de la línea al lado de la automatización? Justo antes de ingresar a cualquiera de las estaciones de empaque de cajas paralelas, el producto pasa por uno de los dos sistemas de detección de metales de Mettler Toledo/Safeline (ver F en la Figura 1). El montaje y empaquetado de cajas sigue siendo manual por el momento. Pero a medida que la línea evoluciona, no espere que las cosas sigan así.

"Cuando hice mi primera visita al sitio después de la instalación", dice Souser, "Ross Born, tan pronto como entramos en la sala dijo: 'Bueno, me creaste un verdadero problema. Tengo que comprar empacadores de cajas ahora porque nuestra gente ya no puede mantenerse al día con la línea'". El efecto dominó de la automatización aguas arriba sin duda se sentirá aguas abajo.

Es de destacar que Just Born se ha centrado recientemente en el uso de cajas de cartón corrugado más impresas y listas para la venta junto con su cartón corrugado más tradicional. Esto creará una medida adicional de complejidad en el armado y empaque de cajas en el futuro; sin duda, Just Born querrá hacer ambas cosas con máquinas individuales.

Luego, las cajas empacadas a mano se transportan en las dos líneas paralelas restantes a una de las dos selladoras/encintadoras de cajas Wexxar Bel (ver G en la Figura 1), una al final de cada estación de empaque de cajas. Un par de impresoras de chorro de cera de Markem Imaje codifican y marcan las cajas para terminar la línea. El paletizado y el enfardado también se realizan a mano.

Alcance del proyecto y panorama general En términos de desembolso de equipo de capital, tamaño y alcance (usted nombra la métrica, en realidad), la línea integrada de JLS se encontraba entre los proyectos más grandes de Just Born, si no el más grande. Superó los obstáculos duales de la variabilidad y la fragilidad del producto y, al hacerlo, desbloqueó la productividad en toda la planta, no solo en la línea 3D Peeps, que antes era problemática.

"Esto nos da mucha flexibilidad", dice Yale. "El sistema que se ha implementado no es solo para Peeps Delights, sino que le da a Randall [Copeland] y su equipo la capacidad de hacer también nuestros Peeps regulares en esa línea en una variedad de configuraciones y paquetes diferentes, que nunca antes habíamos tenía la flexibilidad de hacer en cualquiera de nuestras líneas antes. Podemos hacer conejos, pollitos, regulares, rellenos, traseros. Es bastante sorprendente tener esa línea de jack of all trades que también es muy eficiente, mientras que una línea antes tenía 20 y tantos personas extrañas empacaban productos en bandejas, lo cual era ineficiente. Queríamos una forma de justificar la creación de una asignación de producción para esa línea y la estamos consiguiendo y esperamos que esa línea asuma más carga de trabajo en el futuro".

Pero todos estos cambios fueron victorias tácticas que conducen a una mejora en la estrategia de Just Born (de todos los negocios, en realidad): vender más productos con un mejor margen para poder crecer.

"Nuestra flexibilidad en la fabricación, del tipo de producto y también de la asignación de mano de obra humana a la producción, se ha visto afectada positivamente. Fue una victoria en muchos frentes diferentes", dice Yale. "Es un facilitador para el crecimiento, que creo que es la mejor manera de pensarlo".

Copland está de acuerdo. "Ahora es económicamente más eficiente vender estos productos premium realmente agradables; la eficiencia coincide con la de nuestros productos de mayor volumen, y esto nos ha permitido volver a Walmart y entusiasmarlos, y obtener más listados de los que podríamos tener si no teníamos esto. Podemos considerar los bienes de capital como una ayuda para las ventas".

¿Adónde va la mano de obra? La otra cara de la moneda, a veces incómoda, cuando se trata de automatización, dependiendo de su perspectiva, es la sensación de que las personas están perdiendo trabajos a manos de los robots. Los lectores de esta revista sabrán que, en gran medida, ese no es el caso, con una escasez de talento calificado en primer lugar. En segundo lugar, este tipo de trabajos (empacar a mano productos únicos, frágiles y pegajosos durante horas y horas, en este caso) no son particularmente deseables, desafiantes o ergonómicamente amigables. En Just Born, el verdadero problema era el proceso natural de los empleados de larga data que envejecían fuera de la fuerza laboral sin nadie allí para reemplazarlos.

"Realmente me ayudó porque no puedo contratar a suficientes personas", dice Randall Copeland, vicepresidente senior de operaciones de la cadena de suministro de Just Born. "Lo que esto hizo fue permitir el desgaste de una fuerza laboral que envejece, la gente pudo irse y yo no tuve que contratar a tantos porque contratar buenas personas no es fácil en estos días y tiempos. Así que nadie perdió un trabajo cuando agregamos esto automatización. Por el contrario, simplemente no tuve que contratar a tanta gente y me permitió ponerlos donde los necesito, lo que está haciendo crecer el negocio de Mike and Ike y Hot Tamales. Realmente ayudó de una manera que ni siquiera anticipamos ."

Separación, clave de espaciado para evitar situaciones difíciles Aguas arriba del empaque primario y la nueva robótica, un gran sistema de acumulación/amortiguador de Rotzinger/Transver había estado en funcionamiento desde antes de la instalación. Pero en los viejos tiempos del envasado manual en la línea 3D, la función principal de la acumulación era dar al producto el tiempo de enfriamiento adecuado. Con potencial para mayores velocidades y la necesidad de asegurarse de que los productos estén siempre bien espaciados para evitar roturas y malvaviscos, JLS Automation colaboró ​​con K2 Kinetics y el OEM Rotzinger/Transver "para integrar el sistema en cuanto a cambiar las velocidades a las que la línea está funcionando momento a momento en función del estado del sistema en su conjunto. Esto nos permite controlar dinámicamente la línea mientras está funcionando, reduciendo los desechos y aumentando el rendimiento", dice Lucas Boucher, Gerente de Ingeniería de Proyectos, JLS. "El búfer de Rotzinger ahora funciona como un verdadero búfer al mismo tiempo que actúa como un estante de enfriamiento".

Ahora se usa una banda esparcidora de transferencia de 45 grados para esparcir el producto de manera amplia y uniforme a lo largo de la banda de recolección para que no se toquen, lo que esencialmente logra una mayor separación del producto a lo largo de la banda.

Más allá de simplemente evitar que los productos se toquen, el efecto de extensión permite que los robots de selección y colocación con sus "dedos" robóticos de Soft Robotics tengan suficiente espacio entre cada individuo o grupo de Peeps.

"En realidad, solo tuvimos que distribuir uno de los tres tipos de productos diferentes", dice Boucher. "Con la solución de distribución que implementamos, es genial que con solo hacer funcionar los transportadores a la misma velocidad o a velocidades variables, podemos activar o desactivar la función de distribución, sin tener que hacer ningún cambio". VP

Control de calidad y saneamiento de pinzas En el proceso anterior, Just Born y JLS notaron desde el principio que si el azúcar no se depositaba de manera adecuada y uniforme en el Peep, el manejo del robot podría crear un desastre pegajoso. En respuesta, Just Born reforzó su programa de control de calidad en términos de forma y procesamiento. No hubo cambios generales en el proceso para acomodar la línea robótica, pero al hacer pequeñas modificaciones en el proceso de control de calidad, Just Born también pudo reducir la cantidad de desechos.

"El control de calidad adicional no fue solo para mantener contentos a los robots", dice Souser.

Just Born también quería hacer una mejora en términos de seguridad alimentaria, y JLS proporcionó parte de la construcción que normalmente solo proporcionaría en un verdadero entorno de lavado. Just Born quería el sistema de recolección más higiénico que pudieran conseguir. Las pinzas se limpian durante los cambios entre formatos Peep (grupos 2D, grupos 3D o individuales 3D) y se someten a una revisión de saneamiento.

"Se quitan las pinzas reales en el punto donde están conectadas al brazo y luego, literalmente, se sumerge la herramienta en un cubo de solución desinfectante sin enjuague. Eso es todo. El cambio en una pinza es de 30 segundos". Copeland dice. "Básicamente, todo, desde la cinta de recolección hacia abajo, es capaz de lavarse, y todos los transportadores aguas arriba se rocían", agrega Boucher.

Dado que este proyecto pasó del empaque manual al empaque automatizado, un cambio de pinza es similar a que las personas tiren los guantes entre diferentes ejecuciones. En lugar de tirar los guantes, están limpiando estas herramientas.

La acumulación de azúcar también era una preocupación, pero el equipo se dio cuenta de que una vez que el azúcar se acumula en un grado mínimo para cubrir las pinzas, deja de acumularse. Se realizaron muchas pruebas y validaciones en JLS antes de que comenzara el proyecto antes de que se revelara que no era un problema. pw

La marca Mike e Ike se recupera En los últimos años, Just Born resucitó los venerables pero estancados dulces de la marca Mike e Ike con una ingeniosa campaña en las redes sociales que enfrentó al Mike ficticio contra el Ike ficticio en una pelea igualmente ficticia. La idea era imitar divisiones de dúos musicales clásicos, citando "diferencias artísticas" con toda la mojigatería fingida que pudieran reunir. Transmiten estos dramas fingidos a través de los canales de las redes sociales para llegar a una audiencia joven que anteriormente no tenía a Mike e Ike en su radar. Tuvo tanto éxito que la compañía pronto necesitó automatizar aún más sus líneas Mike e Ike y Hot Tamales empaquetados de manera similar.

El paquete principal de Mike and Ike and Hot Tamales es una caja de cartón de aglomerado impresa rectangular de 5 oz comúnmente llamada caja de teatro, disponible a nivel nacional en todos los canales minoristas. Otro tipo de paquete clave para las marcas es un cartón de aglomerado impreso más pequeño de 0,78 onzas denominado "cambiadores", ya que tienen un precio predeterminado de 25 centavos en la caja pequeña. Estos cartones troquelados habían sido erigidos a partir de una revista durante mucho tiempo, llenados y sellados por estucadores a altas velocidades. Con el aumento de la popularidad de los productos, los ingenieros de Just Born necesitaban equipos posteriores para igualar velocidades de hasta 600 cajas por minuto, y nuevos en la mezcla, esperaban empacar el .78 oz. cajas de cartón en cajas de 24 unidades listas para la venta al por menor.

Buscando soluciones fragmentadas, descubrieron un sistema de una sola máquina de Aagard que podía hacerlo todo, desde compaginar hasta empacar en cajas listas para la venta al por menor, empacar las cajas de cartón listas para la venta al por menor en cajas corrugadas y paletizar.

La máquina Aagard personalizada también integra la impresión por chorro de cera de Markem Imaje, muchas operaciones integradas que normalmente se ponen en marcha más tarde, y todas las señales de comunicación, 30 zonas de seguridad diferentes, operadas bajo un único control PLC de Rockwell.

"[Los Mike e Ikes de 0,78 oz] son ​​productos pequeños y económicos. Si desea vender algo por 25 centavos y obtener una ganancia, necesita hacer muchos de ellos", dice Copeland. "Así que estos pequeños 'fabricantes de cambios' bajan por la línea y son llenados por una máquina Tishma a 600 cajas por minuto. Se pesan y se detecta el metal, a gran velocidad, antes de ingresar al Aagard. La máquina toma esas 600 cajas individuales, a 600 por minuto, y coloca 24 en una caja de cartón lista para la venta al por menor, luego coteja 16 cajas listas para la venta al por menor en una caja de envío corrugado".

Las matemáticas dan como resultado 384 cajas individuales por remitente, de modo que un clip de aproximadamente dos cajas por minuto suena manejable, pero el paletizado se lleva a cabo dentro de la misma máquina, sin acumulación. Eso demuestra el impulso real de ir con un solo empaque secundario a la solución de final de línea: ahorros en el espacio del piso al eliminar las zonas de amortiguamiento y el transporte, mientras se pasa a un solo control PLC para todo, desde el empaque secundario hasta la paletización.

"Es increíble", agregó simplemente Copeland.